첫째, 절삭기의 마모 패턴과 원인
금속을자를 때, 공구는 칩을 자르고 도구 자체도 손상되어야합니다. 공구 손상에는 두 가지 주요 유형이 있습니다 : 마모와 손상. 전자는 지속적으로 점차적으로 착용합니다. 후자는 취성 손상 (치핑, 깨진 깨짐, 박리, 균열 손상 등) 및 플라스틱 손상 2를 포함한다. 공구가 마모 된 후에는 공작물의 가공 정밀도가 저하되고 표면 거칠기가 증가하며 절삭력이 증가하고 절삭 온도가 상승하며 진동이 발생하여 정상적인 절삭을 계속할 수 없습니다.
따라서 공구 마모는 가공 효율, 품질 및 비용에 직접적인 영향을줍니다. 다음과 같은 공구 마모 유형이 있습니다.
앞 갈퀴 마모
뒷면 마모
경계 마모
온도 의존성의 관점에서, 일반적인 공구 마모의 주된 원인은 기계적 마모와 열 및 화학적 마모입니다. 기계적 마모는 공작물 재료에서 하드 스폿의 조각으로 인해 발생하며 열 및 화학적 마모는 본딩 (원자와 접촉 할 때 공구와 공작물 재료 사이의 거리 조합) 및 공구 및 공작물). 표면의 화학 원소가 서로를 일으키고, 부식 등).
둘째, 공구 마모 과정, 마모 표준 및 공구 수명
절삭 시간이 길어질수록 공구 마모가 증가합니다. 절단 실험에 따르면, 정상적인 마모 공정 동안 예시 된 공구의 전형적인 마모 곡선을 얻을 수 있습니다. 이 도면은 가로축 및 세로축에 절삭 시간 및 플랭크 마모량 VB (또는 크레이터 크레이터 마모 깊이 KT)를 각각 사용합니다. 그림에서 공구 마모 과정은 세 단계로 나눌 수 있습니다.
초기 마모 단계
보통 마모 단계
신속한 마모 단계
절삭 공구가 일정한 한계까지 마모되면 계속 사용할 수 없습니다. 이 마모 한도를 둔탁 기준이라고합니다. 새 칼 (또는 리 그라운드 공구)이 초기 사용에서부터 둔화 기준에 도달 할 때까지 경험 한 실제 절삭 시간을 공구 수명이라고합니다.
